Шабрение металла. Шабрение сущность шабрения и его назначение. Метод совмещения граней

Шабрение поверхности

К атегория:

Слесарно-инструментальные работы

Шабрение поверхности

Шабрение применяется в инструментальном производстве, как окончательный процесс обработки незакаленных поверхностей. Этому виду обработки подвергаются очень многие поверхности измерительного инструмента, приборов и станочных приспособлений. Широкое применение шабрения объясняется особыми качествами полученной после него поверхности. Эти качества состоят в следующем:

1. Шаброванная поверхность в отличие от шлифованной или полученной притиркой абразивами, более износостойка, потому, что не имеет шаржированных в ее поры остатков абразивных зерен, ускоряющих процесс износа.

2. Шаброванная поверхность лучше смачивается и дольше сохраняет смазывающие вещества, благодаря наличию так называемой «разбивки» этой поверхности, что также повышает ее износостойкость и снижает величину коэффициента трения обработанной поверхности.

3. Характер шаброванной поверхности позволяет использовать самый простой и наиболее доступный метод оценки ее качества - по числу пятен на единицу поверхности.

Правильную плоскость при шабрении можно получить тремя различными способами:
а) методом пришабривания к контрольной плите;
б) методом совмещения граней;
в) методом трех плит.

Наименее точным является первый метод. Однако он прост и пригоден для получения шаброванных поверхностей 2 и 3 классов точности. Метод состоит в окрашивании обрабатываемой поверхности с помощью контрольной плиты, а ‘затем в удалении окрашенных мест шабером до такого состояния, когда при соприкосновении с контрольной плитой поверхность будет окрашиваться равномерно.

Второй метод применяют при шабрении рабочих граней деталей прямоугольно-призматической формы.

Согласно этому методу требуется, чтобы боковые, нерабочие грани детали были предварительно обработаны. Пришабривание начинается с взаимной пригонки двух рабочих граней. Затем шаброванные грани совмещаются друг с другом. Такое совмещение позволяет одновременно проверить обе шаброванные поверхности одной и той же контрольной плитой. По окончании данного цикла переходов процесс повторяется снова.

Шабрение по методу совмещения граней дает более точные плоскости и гарантирует их перпендикулярность боковым сторонам детали. Если же требуется пришабрить грани детали! параллельно одной из ее сторон, можно применить этот же метод но при совмещении уже воспользоваться не боковыми, а параллельными плоскостями. Совмещение граней осуществляется установкой деталей на второй контрольной плите, и процесс обработки, таким образом, ведется между двумя контрольными плитами.

Рис. 1. Метод совмещения граней при шабрении.

Рис. 2. Метод трех плит.

Третий метод - метод трех плит - является самым точным способом шабрения, дающим возможность получить правильные плоскости независимо от точности имеющегося в наличии поверочного инструмента. Он состоит в следующем. Каждой из трех обрабатываемых плит присваивается порядковый номер. Если пришабрить плиту с номером и плиту с номером друг к другу, снимая для этой цели металл с поверхностей обеих плит, то шаброванные поверхности могут оказаться и не плоскими. Скорее всего одна из них будет выпуклой, а другая - вогнутой, несмотря на то, что равномерное распределение пятен по этим поверхностям скроет от нас этот дефект. Чтобы обнаружить, а затем и исправить подобные отклонения от правильной плоскости, поверхность плиты пришабривают, пользуясь для проверки на краску плитой. Тогда поверхность плиты получит такую же форму, что и поверхность плиты со всеми теми же отклонениями от идеальной плоскости. Поскольку в результате этого получается две совершенно одинаковые поверхности плит, их можно приложить друг к другу и тогда все отклонения станут явными. Снимая по возможности равномернее металл с выступающих частей обеих плит и та^Им образом, пришабривая их друг к

vry мы еще более приблизимся к образованию правильных плоскостей. Теперь можно использовать одну из плит, например плиту в качестве контрольной и пришабрить по ее поверхности на плиту, а затем и плиту. Так снова окажутся у плит две одинаковые поверхности, но уже более точные, чем в первом случае. Накладывая их вновь друг на друга, можно таким же образом обнаружить отклонения этих поверхностей от идеальной плоскости. Повторяя такой цикл обработки и дальше, мы все больше будем приближаться к геометрически правильной плоскости на всех трех плитах.

Нужно отметить, что в последнее время находит применение новая технология шабрения, отличная от рассмотренной нами ранее. Эта технология шабрения совмещает процесс шабрения с процессом доводки. После предварительного шабрения на обрабатываемую поверхность наносят слой разведенной керосином пасты ГОИ и притирают поверхность чугунной плитой до потемнения пасты, повторяя процесс 3-4 раза. Затем производят разбивку поверхности и вновь притирают. Для успешного ведения процесса обработки следует применять притирочные плиты из более мягкого материала, чем материал детали.

Данная технология применяется для получения высших классов точности поверхностей и оказывается в 1,5-2 раза производительнее обычного шабрения точных поверхностей.

Слесарную пригонку выполняют в целях обеспечения требуемого качества сопряженных поверхностей деталей. Пригонка устраняет погрешности станочной обработки, а в некоторых случаях заменяет ее как более рациональная по техническим и экономическим показателям. Пригонка основана на использовании таких методов слесарной размерной обработки, как шабрение и притирка. Специфическим видом пригонки является припасовка.

Шабрением называют метод окончательной слесарной размерной обработки незакаленных поверхностей заготовок специальным режущим инструментом - шабером. Основное назначение шабрения - получение малой шероховатости и высокой точности формы и расположения поверхностей (в пределах 0,01 - 0,005 мм). Шабрением обеспечивают герметичность неподвижных и очень точное и плотное сопряжение подвижных соединений. Площадь фактической несущей поверхности после шабрения достигает 70% номинальной, что значительно превышает аналогичный показатель при обработке другими методами. Равномерно расположенные по всей шабреной поверхности мельчайшие впадины (карманы) хорошо и равномерно удерживают смазку в стыках подвижных соединений. В отличие от поверхностей, обработанных абразивным инструментом, шабреная поверхность не насыщена частицами абразива и поэтому более износостойка. Шабрением можно придать поверхности декоративный вид (навести «мороз»).

Шабрением обрабатывают подшипники скольжения, направляющие металлорежущих станков, рабочие поверхности поверочных плит, угольников, штангенрейсма-сов, незакаленные поверхности измерительных инструментов и т. п.

Рис. 3. Схема шабрения «от себя» (а) и «на себя» (б): 1- траектории режущей кромки, 2 - шабер, 3 - обработанная поверхность

Различают два вида шабрения: размерное и декоративное. Декоративное шабрение не повышает точность обрабатываемой поверхности, а только улучшает ее внешний вид.

Для шабрения характерны две особенности:
1) с поверхности заготовки срезаются (соскабливаются) мельчайшие стружки;
2) материал срезается целенаправленно, т. е. только с участков, выступающих над поверхностью заготовки.

Движения шабера, необходимые для резания, осуществляют вручную. Шабрение выполняют по двум схемам: «от себя» и «на себя». При шабрении «от себя» режущая кромка шабера в начальный момент воздействует на основание выступа. К шаберу прикладывают силу и сообщают ему движение по дуге. Он срезает микровыступ, на месте которого образуется впадина. Таким образом, на обрабатываемой поверхности вместо одного микровыступа образуются два новых. Но они меньше и их вершины лежат ниже вершины срезанного выступа. При обратном движении шабер разгружают, чтобы не повредить обработанную поверхность и не затупить инструмент.

При шабрении «на себя» (его проводят обычно после шабрения «от себя»), легко нажимая на шабер, ему сообщают движение по дуге, при этом снимается стружка только с самых высоких точек профиля обрабатываемой поверхности.

Рис. 4. Типы шаберов

Шабер состоит из режущей части, стержня и ручки. Плоский шабер применяют для обработки плоских поверхностей, а полукруглый и трехгранный - для обработки выпуклых и вогнутых поверхностей. Шаберами с изогнутым концом обрабатывают плоскости, расположенные под углом. Плоские шаберы делают односторонними и двусторонними. Трехгранные и полукруглые шаберы имеют соответственно три и две режущие кромки.

Цельные шаберы изготовляют из инструментальной углеродистой стали У10А и У12А; их рабочую часть закаливают до твердости 64-66 HRC3. Применяют также шаберы со вставной режущей пластиной, которую изготовляют из быстрорежущей стали, стали ШХ15 или из твердого сплава.

Плоские шаберы имеют режущую кромку длиной 5- 25 мм. Для предварительного шабрения используют инструмент с длинными кромками, а для окончательной - с короткими кромками, позволяющими снимать материал только в местах, покрытых краской. По той же причине шаберы с криволинейной режущей кромкой большей кривизны используют для окончательной обработки, а меньшей кривизны - для предварительной обработки.

Шабер, как всякий режущий инструмент, имеет рабочую часть в виде клина. Его углы (передний, задний и резания) зависят от углов заострения, полученных при заточке шабера, и от его положения относительно обрабатываемой поверхности. Очень маленькую стружку можно получить только тогда, когда угол резания больше 90°, а передний угол - отрицательный. В противном случае режущее лезвие будет глубоко врезаться в материал заготовки, что недопустимо при шабрении. В начале обработки шабер устанавливают так, чтобы уменьшить угол резания (для снятия большего слоя материала), а в конце обработки так, чтобы угол резания увеличить (для снятия мельчайших стружек).

Приспособления, применяемые при шабрении. Ввиду незначительных сил резания заготовку при шабрении закрепляют лишь для удобства ее обработки или вообще не закрепляют. Небольшие по размерам заготовки устанавливают в тисках с нагубни-ками так, чтобы они не деформировались. Незакрепля-емую заготовку устанавливают на деревянные подложки.

В качестве красителя при шабрении применяют берлинскую лазурь или голландскую сажу. Для растирки сухого красителя используют металлический брусок или валик. Для разведения красителя необходимо машинное масло. Обрабатываемую поверхность окрашивают кубиком или тампоном. При протирке применяют салфетки и керосин.

Контрольные инструменты, применяемые при шабрении. Контроль отклонений от плоскостности и прямолинейности (основной вид контроля при шабрении) осуществляют с помощью поверочных плит и линеек. Контроль взаимного расположения соосных отверстий (в корпусных деталях) выполняют с помощью валиков. Контролируемые поверхности окрашивают и качество шабрения оценивают числом k пятен на участке размерами 25 X 25 мм. Для неответственных или больших по площади поверхностей k > 10; для более точных поверхностей (например, направляющих ответственных механизмов) k > 10 ч- 18; для поверхностей поверочных плит и линеек k > 18 4- 25; для особо ответственных поверхностей (например, контрольных линеек высокого класса) k ^ 30. При этом пятна должны располагаться равномерно по всей контролируемой поверхности.

Последовательность работ при шабрении. Большое влияние на производительность и качество шабрения оказывает подготовка обрабатываемой поверхности. Шабрению обязательно предшествует чистовая обработка заготовки (чистовое строгание, фрезерование, растачивание, шлифование или опиливание по краске). Так как шабрение является ручной и трудоемкой операцией, то припуск на обработку должен быть минимально необходимым для получения требуемого качества. Припуск под шабрение плоскостей шириной до 500 и длиной до 1000 мм (наиболее часто встречающихся в практике) составляет 0,1-0,25 мм (припуск увеличивается с увеличением размеров обрабатываемой плоскости).

Припуск под шабрение отверстий длиной до 300 мм составляет 0,05-0,12 мм (при диаметре отверстия до 80 мм); 0,1-0,25 мм (при диаметре отверстия 80- 180 мм); 0,15-0,35 мм (при диаметре отверстия 180- 360 мм). Больший припуск соответствует большей длине отверстия.

Для высокопроизводительного и качественного шабрения необходимо не только правильно выбрать.тип шабера, но и тщательно его заточить и довести. Доводку режущих кромок шабера проводят после его заточки на мелкозернистом абразивном бруске. Для облегчения заточки и доводки боковые грани плоского шабера делают вогнутыми, а у трехгранных - на боковых гранях делают канавки (желобки). В процессе работы шабер периодически правят.

Различают предварительное, окончательное и декоративное шабрение. Предварительным шабрением удаляют следы предшествующей обработки: шабрение ведут длинными рабочими ходами (10-15 мм) под углом 45° к следам предшествующей обработки (до исчезновения последних); шабрят методом «от себя»; после каждого контроля на плите изменяют направление последующего шабрения, т. е. ведут его перекрестным способом.

Окончательное шабрение производят по серым пятнам, методом «на себя»; режущую кромку шабера устанавливают на серые пятна и, легко нажимая на шабер левой рукой, проводят им по обрабатываемому месту, снимая таким путем самые высокие точки.

Декоративное шабрение осуществляют перекрестными штрихами; шабрят изогнутым шабером (так как он неглубоко врезается в обрабатываемую поверхность) приблизительно на глубину 3 мкм.

Шабрение изогнутых и выпуклых поверхностей требует большого опыта. Кроме криволинейного толчкового движения шабера вперед ему сообщают одновременно и круговое движение. Обработку цилиндрических поверхностей можно проводить только круговыми движениями шабера. Но в любом случае эти движения должны быть точными, чтобы обеспечить правильный угол резания. Иначе шабер будет врезаться в обрабатываемую поверхность и портить ее.

При шабрении следует следить за тем, чтобы на поверхности не было заусенцев и задиров, причинами возникновения которых являются плохая заправка режущей кромки шабера, малые углы резания или сильный прижим шабера к обрабатываемой поверхности при его обратном ходе и в конце рабочего хода.

Для механизации шабрения применяют пневматические и электрические шаберы. Приемы работы ими мало отличаются от обычных. Но механическое шабрение применяют только в качестве предварительного. Более перспективным путем уменьшения доли трудоемкого шабрения является окончательная обработка поверхностей чистовым фрезерованием, шлифованием, виброобкатыванием и другими методами станочной обработки.

Шабрение поверхности (например плоскости чугунной плитки) производят следующим образом. Сначала тщательно насухо протирают тряпками или концами рабочую поверхность проверочной плиты, затем наносят на нее тонкий и ровный слой краски. После этого поверхность плитки, подлежащей шабрению, тщательно насухо вытирают чистой тряпкой, накладывают плитку на поверхность проверочной плиты и передвигают ее вкруговую два-три раза с легким нажимом. Окрашенную таким образом плитку зажимают в тисках и шабером соскабливают окрашенные места.

Шабрение плоских поверхностей производится плоскими шаберами с криволинейными режущими кромками; края этих поверхностей обрабатывают шабером с прямыми режущими кромками. Такой шабер можно выводить немного (не больше lU его ширины) за края шабруемой поверхности, не опасаясь, что он соскочит с детали и завалит ее край.

Шабер при работе держат в правой руке, ладонь левой руки накладывают на инструмент посредине, поджав книзу четыре пальца. Шабер устанавливают на обрабатываемую поверхность под углом 30-40°. Шабрить надо не сгибаясь, при свободном положении корпуса.

При шабрении двигают шабер вперед и назад. При рабочем движении (вперед) шабер снимает слой металла толщиной 0,01 - 0,02 мм, обратное его движение является холостым, т. е. не сопровождается снятием металла. Шабер двигают вперед каждый раз на 12-15 мм в различных направлениях, перекрещивая штрих под углом примерно 45-60°. Площадки, образуемые штрихами, должны иметь вид квадратиков или ромбиков.

Шабрение выполняют за три перехода. За первый (черновой) переход производят грубую обработку шаберами шириной от 20 до 30 мм при длине рабочего хода 10-г 15 мм. Это предварительное шабрение заканчивают, когда вся шабруемая поверхность при нанесении на нее краски покроется крупными пятнами краски- до 4 пятен на площади 25 X 25 мм2. За второй (первый чистовой) переход поверхность обрабатывают шаберами шириной не более 12-15 мм при длине рабочего хода от 5 до 10 мм. После этого перехода число пятен на шабруемой поверхности должно быть от 8 до 16 на площади 25 X 25 мм2. Третий переход применяется при обработке очень точных плоскостей, которые шабруются шаберами шириной от 5 до 12 мм при мелком штрихе. После третьего перехода шабруемая поверхность должна иметь на квадрате 25 X 25 мм2 от 20 до 25 пятен. При окончательном (чистовом) шабрении отделяют шабер в конце рабочего хода от обрабатываемой поверхности, так что его холостой ход совершается по воздуху. Такой прием способствует получению более чистой поверхности.

Во время шабрения (каждый раз после удаления шабером покрытых краской мест) поверхность плитки очищают щеткой и тщательно вытирают сухой тряпкой. Плитку снова накладывают на окрашенную проверочную плиту, снимают ее и образовавшиеся пятна опять шабрят. Так продолжают до тех пор, пока количество пятен на плитке при проверке ее краской не достигнет установленной нормы.

Процесс шабрения. Заключается в постепенном снятии окрашенных выступов. При шабрении шабер берут в правую руку за рукоятку, а левой рукой нажимают на него (рис. 164).

Рис. 164. Приемы шабрения : а - от себя, б - на себя, в - на себя по способу А. А. Барышникова

Шабер по отношению к обрабатываемой поверхности устанавливают под углом 25-30°, при. этом угол резания получается тупой (30 + 90= 120°). Металл снимается скоблением. Рабочим ходом при шабрении является движение вперед, от себя (при работе плоским шабером с отогнутым вниз концом - движение назад, на себя). При движении назад шабер надо приподнимать.

Метод шабрения от себя имеет ряд недостатков, так, например:

а) при рабочем ходе шабер сильно врезается в тело шабруемой детали, вследствие чего стружка имеет неодинаковое сечение. Поверхность получается неровной и рваной;

б) в конце каждого движения от шабера остаются заусенцы, которые приходится дополнительно шабрить.

Слесарь А. А. Барышников применяет шабер новой конструкции, отличающийся от обычных большей длиной (до 500 мм), что допускает возможность шабрения на себя.

При шабрении по этому методу шабер устанавливается к обрабатываемой поверхности не под углом 30°, как это делается при шабрении методом от себя, а под углом 75-80°. Второй конец шабера деревянной ручкой упирается в плечо рабочего.

Шабер следует брать за стержень левой и правой руками в обхват.

Преимущества этого метода состоят в следующем:

а) увеличенная длина шабера позволяет использовать, кроме рук, также и плечо работающего. Помимо этого, длинный шабер пружинит, поэтому режущая часть его врезается в металл и выходит из металла плавно. Поверхность в этом случае получается более ровная, без рванин;

б) как показал опыт, метод шабрения на себя значительно производительнее метода шабрения от себя.

В тех случаях, когда требуется получить более гладкую поверхность, рекомендуется шабрение вести в три приема (черновое, получистовое и чистовое).

Черновое (предварительное) шабрение заключается в грубой обработке поверхности: удаляются следы и риски предшествующей обработки. Работа выполняется шабером шириной 20-30 мм, длина рабочего хода 10-15 мм. Направление шабера надо все время менять, причем так, чтобы последующий штрих шел под углом 90° к предыдущему. За один ход шабера снимается стружка толщиной 0,02-0,05 мм. Шабрение производится до тех пор, пока не исчезнут видимые риски. Качество шабрения проверяют на краску, которую наносят на проверочную плиту. После наложения и движения плиты видны выступающие места, которые снова шабрят.

Получистовое (точечное) шабрение заключается в снятии только серых, т. е. наиболее выступающих мест, выявляющихся после проверки на краску. Шабрение производят плоским узким шабером шириной 12-15 мм; длина хода шабера от 5 до 10 мм; за один ход шабера снимается стружка 0,01- 0,02 мм.

Чистовое (отделочное) шабрение производится при необходимости получения очень точных изделий. При легком нажиме на шабер снимается тонкая стружка (менее 0,01 мм). Применяются шаберы шириной от 5 до 12 мм, длина хода шабера 3-5 мм (мелкие штрихи).

Перекрестное шабрение выполняется для улучшения внешнего вида поверхности (нанесение «мороза»). Осуществляется оно короткими штрихами.

При шабрении применяются пасты ГОИ (Государственного оптического института). При пользовании пастой ГОИ улучшается качество работы и увеличивается производительность труда.

Пасты ГОИ подразделяются на грубые с режущей способностью 45; 40; 35; 30; 25 и 18 мк.; средние с режущей способностью 17; 15; 10 и 8 мк; тонкие с режущей способностью 7; 6; 4 и 1 мк.

При шабрении применяют грубую пасту, гораздо реже среднюю. После первого перехода шабрения наносят разведенную керосином пасту на проверочную плиту, накладывают последнюю на поверхность изделия и начинают притирку. Притирку ведут до тех пор, пока паста из зеленой не превратится в черную массу. Вытерев начисто шабруемую поверхность, снова наносят пасту и повторяют процесс притирки 3-4 раза.

Вытерев начисто шабруемую поверхность, разбивают широкие блестящие пятна шабером и еще раз Производят притирку пастой. Притирку продолжают до тех пор, пока не получат требуемую точность шабрения.

Качество шабрения определяют по числу пятен (точек) при наложении проверочной рамки с квадратным отверстием 25X25 мм.

В зависимости от назначения деталей шабрение считается законченным при различном количестве пятен, приходящихся на площадь квадрата со стороной 25 мм.

Например, на деталях металлорежущих станков (станины, столы, каретки, суппорты и т. д.) должно быть 8-16 пятен, проверочных плитах и линейках-20-25 пятен, инструментах и измерительных приборах - 25-30 пятен и т. д.

— это окончательная слесарная операция, заключающаяся в соскабливании очень тонких слоев материала с поверхности заготовки с помощью режущего инструмента — шабера. Шабрение применяется в тех случаях, когда необходимо обработать поверхности с очень малой шероховатостью. Как правило, шабрению подвергаются сопрягаемые поверхности, перемещающиеся друг относительно друга (трущиеся поверхности). С его помощью достигается плотное прилегание сопрягаемых поверхностей, надежное удерживание смазки между трущимися поверхностями и точные размеры деталей.

Шабрением обрабатываются как плоские, так и криволинейные поверхности (например, направляющие станков), поверхности подшипников скольжения, детали приборов, а также поверхности различных инструментов и приспособлений (например, поверочные плиты, угольники, линейки). За один проход шабер может удалить с поверхности заготовки очень тонкий слой металла толщиной не более 0,7 мм. При средних усилиях, прикладываемых к инструменту, толщина снимаемой стружки составляет 0,01 …0,03 мм.

Шабрение является весьма трудоемкой операцией и требует чрезвычайно высокой квалификации слесари. В практике слесарных работ шабрение занимает около 20%, поэтому большое значение имеют механизации труда и замена ручного шабрения станочными методами обработки.

Инструменты и приспособления для шабрения. Шаберы

Режущим инструментом при шабрении является шабер. Шаберы различаются по конструкции — цельные и составные, по форме режущей кромке — плоские, трехгранные и фасонные, а также по числу режущих граней — односторонние и двухсторонние.

Шаберы изготовляются из углеродистых инструментальных сталей марок У10…У13. Составные шаберы могут оснащаться пластинами из быстрорежущей стали или твердого сплава.

Для шабрения плоских поверхностей используются одно- или двухсторонние шаберы с прямолинейной или криволинейной режущей кромкой (рис. 4.3, а, б, в). Геометрические параметры шаберов зависят от вида обработки, материала заготовки и угла установки инструмента по отношению к обрабатываемой поверхности. Торцевая поверхность шабера затачивается под углом заострения 90… 100° по отношению к оси инструмента. При черновой обработке угол заострения равен 75…90°, при чистовой — 90°, а при отделочной — 90… 100°. Угол заострения для чугуна и бронзы выбирается равным 90… 100°, для стали — 75…90°, а для мягких металлов — 35…40°.

Выбор длины режущей кромки и радиуса ее закругления зависит от твердости обрабатываемого материала и заданной шероховатости обработанной поверхности. Чем тверже обрабатываемый материал и выше требования к чистоте обработанной поверхности, тем более узкой должна быть режущая кромка шабера и меньшим радиус закругления.

Для чернового шабрения применяются шаберы с шириной режущей кромки 20… 30 мм, для чистового — 15… 20 мм и для отделочного — 5… 12 мм.

Для шабрения вогнутых поверхностей, например вкладышей подшипников скольжения, предназначены трехгранные шаберы (рис. 4.3, г), которые имеют три режущие кромки и могут быть прямыми и изогнутыми; их угол заострения составляет 60°. У этих шаберов на гранях находятся продольные канавки (желобки), что делает более удобной заточку и заправку инструмента.

Помимо цельных, используются составные шаберы (рис. 4.3, д), позволяющие быстро заменять режущие пластины, а потому удобные для выполнения различных шабровочных работ. Такой шабер состоит из корпуса держателя 2, рукоятки 4 и зажимного винта 3. Сменную режущую пластину 1 из углеродистой, быстрорежущей стали или твердого сплава закрепляют в держателе 2, вращая винт 3 при помощи рукоятки 5.

В более простой конструкции шабера (рис. 4.3, е) режущие пластины 6 закрепляются в рукоятке 7 при помощи гайки.

При шабрении вкладышей подшипников скольжения для уменьшения числа переточек в процессе работы применяются шаберы- кольца (рис. 4.4), которые могут быть изготовлены из кольца изношенного конического роликового подшипника.

Поскольку шабрение является заключительной операцией слесарной обработки, то качество ее выполнения необходимо контролировать в течение всего процесса. Для этих целей предназначены проверочные инструменты.

К проверочным инструментам (рис. 4.5) относятся: проверочные плиты для контроля широких плоских поверхностей; плоские проверочные линейки (рис. 4.5, а, б), применяемые при контроле шабрения длинных и сравнительно узких плоских поверхностей; трехгранные угловые линейки (рис. 4.5, в), использующиеся при контроле шабрения поверхностей, расположенных под внутренним углом, угловые плиты — для контроля качества шабрения поверхностей под прямым углом; а также проверочные валики — для контроля шабрения цилиндрических поверхностей и выемок. Контроль качества шабрения всеми этими инструментами основан на выявлении неровностей на обработанной шабрением поверхности. Неровности на обрабатываемой поверхности становятся видимыми после наложения ее на окрашенный проверочный инструмент или наоборот, после наложения окрашенного инструмента на обработанную поверхность и взаимного их перемещения друг относительно друга.

Весьма важным является хранение проверочных инструментов в надлежащем состоянии, поэтому после работы проверочный инструмент следует очищать, смазывать и только потом укладывать в футляр или накрывать крышкой.

Шабрение и притирка

К атегория:

Ремонт автогрейдеров

Шабрение и притирка

Шабрение. Представляет собой слесарную операцию по снятию очень тонких слоев металла (толщиной 0,005…0,07 мм) для окончательной отделки прилегающих поверхностей с целью обеспечения их плотного прилегания. Шабрение осуществляется вручную, с помощью ручного механизированного инструмента и на станках. Во всех случаях основным режущим инструментом служат шаберы, которые могут быть плоскими, плоскими изогнутыми, трехгранными, фасонными и иметь односторонние и двусторонние режущие грани.

Плоские шаберы применяют для обработки плоских поверхностей, изогнутые - для отделки пазов и канавок и обработки мягких металлов (баббит, алюминий и др.). Трехгранными шаберами обрабатывают криволинейные вогнутые поверхности, фасонными - труднодоступные места. Для обработки чугуна служат шаберы, оснащенные пластинами из твердых сплавов (ВК6 и др.).

Перед шабрением поверхность металла окрашивают смесью машинного масла с лазурью, суриком или синькой. Для этого краску наносят сначала на плиту тампоном, а уже с плиты краска переносится на деталь при круговых ее перемещениях по окрашенной поверхности плиты. Шабрению подвергают сначала сильно окрашенные места, т. е.

наиболее выступающие, а затем слабее окрашенные. Ведут шабрение (рис. 3.13) «от себя» и «на себя». Шабер держат под углом 25…80° к обрабатываемой поверхности. Ведут шабрение, меняя на угол 40…60° направление движения шабера. Весь процесс включает черновое, получистовое и чистовое шабрение. После каждой обработки проверяется качество шабрения на краску (по количеству пятен на площади 25X25 мм). Если этих пятен стало 20…25, шабрение заканчивают.

На криволинейные поверхности краска наносится с помощью окрашенного сопряженного вала. Шабрение ведется по дуге трехгранным шабером. Так как ручное Шабрение трудоемко, его механизируют с помощью пневматических и электромеханических шаберов.

Рис. 3.13. Приемы шабрения:
а - «от себя»; б - «на себя»

Притирка. Служит для достижения высокого качества поверхности деталей, работающих в контакте друг с другом, и обеспечения плотности и герметичности места сопряжения. При притирке точность обработки поверхности достигает 0,0001 мм, поэтому она является самой тонкой операцией по обработке поверхностей. Притирка ведется с использованием твердых и мягких абразивных материалов.

К твердым абразивным материалам относятся такие естественные (природные) минералы, как естественный корунд, наждак, кварц, кремень и алмаз, и такие искусственные материалы, как нормальный, белый и хромистый электрокорунды, а также монокорунд, карбиды кремния, бора, синтетический алмаз и альбор. Причем притирка стали осуществляется электрокорундами и монокорундом, для притирки чугунов применяются карбиды кремния.

К мягким абразивным материалам принадлежат пасты ГОИ трех сортов (грубые, средние и тонкие), алмазные пасты (крупная, средняя, мелкая, тонкая). Мягкими абразивными материалами притирают отожженную сталь, чугун, медные и алюминиевые сплавы. Особенно успешно пастами ведутся окончательные доводочные притирочные работы (до зеркального блеска поверхности).

Одновременно с абразивными материалами при притирке применяют в качестве смазочно-охлаждающих жидкостей керосин, бензин, минеральные масла, содовую воду.

Притирку ведут специальным инструментом -притиром, который может быть плоским, цилиндрическим и пр., в зависимости от формы обрабатываемой поверхности. Притиры изготавливают из чугуна, бронзы, меди, стекла, дуба, клена и др.

Предварительная притирка осуществляется, как правило, медными притирами с канавками, окончательная - гладкими чугунными притирами.

Под пасты ГОИ хорошо подходят притиры из литого стекла.

Притирка начинается с процесса нанесения на притиры абразивных материалов, называемого шаржированием. Плоские притиры шаржируются с помощью закаленного стального валика или бруска. Для этого абразивы предварительно насыпаются либо на притир, либо на плиту, по которой затем перекатывается валик. Иногда притир покрывается предварительной смазкой, к которой прилипают абразивные зерна. Круглый притир шаржируется между двумя плитами.

Плоские поверхности деталей притираются на плоских притирочных плитах круговыми движениями детали (рис. 3.14, а). Хорошие результаты дает одновременная притирка тонких деталей, собранных в пакет (рис. 3.14, б). Притирка конических поверхностей осуществляется путем вращения в обе стороны детали воротком или коловоротом. Так притирают пробковые краны и клапаны (рис. 3.14, в).

Ручная притирка - трудоемкий и длительный процесс. Более производительна притирка с использованием специальных притирочных станков, а также обыкновенных сверлильных и строгальных станков, соответственно приспособленных для этого.

Рис. 3.14. Приемы притирки деталей:
а - плоской детали; б - пакетов однотипных деталей; в - конусных поверхностей; 1 - вороток; 2 - притирочная плита

Качество притирки проверяется лекальными линейками, шаблонами, на просвет и краской (по количеству пятен).

К атегория: - Ремонт автогрейдеров

Шабрение - операция окончательной обработ­ки резанием поверхностей, состоящая в снятии очень тонких стружек металла путем соскабливания с по­мощью режущего инструмента, называемого шабе­ром. К шабрению прибегают в тех случаях, когда необходимо получить гладкие трущиеся поверхнос­ти, обеспечить плотное прилегание сопряженных по­верхностей, лучшую отделку и точные размеры де­талей.

Производят шабрение как прямолинейных, так И криволинейных поверхностей, например, повер­хностей подшипников, деталей приборов, а так­же различных инструментов и приспособлений, та­ких как поверочные плиты, линейки, угольники и др.

Для определения, какую именно часть поверхно­сти необходимо шабрить, деталь пришабриваемой по­верхностью кладут на контрольную плиту, покрытую тонким слоем краски, и с легким нажимом переме­щают по ней в различных направлениях. При этом выступающие места пришабриваемой поверхности покрываются пятнами краски; эти места и подлежат шабрению.

Шабрение дает возможность получить точность по­верхности от 0,003 до 0,01 мм. За один проход шабе­ром снимается слой металла толщиной 0,005-0,07 мм; при среднем давлении на шабер толщина стружки составляет не более 0,01-0,03 мм.

Так же, как и опиливание, шабрение является од­ной из наиболее распространенных слесарных опера-

Ций. Это весьма трудоемкий и утомительный процесс, выполняемый, как правило, квалифицированными слесарями.

Итак, вы приобрели массивную доску для покрытия пола, теперь следует ознакомиться с способами ее укладки на пол. Ведь правильно уложенная массивная доска обеспечит вам красивый и надежный пол на долгое …

Какой должна быть ванная комната для ребенка? В первую очередь, безопасной, интересной и оригинальной. На это следует ориентироваться, выбирая не только мебель и аксессуары, но и сантехнику для детского санузла. …

На что обратить внимание при оформлении кухни? Привычная обстановка кухни может надоедать. Тогда появляется желание изменить ее. Для этого приобретаются кухни Киев, но мебели недостаточно. Необходимо правильно оформить окно, подобрать …